聚合氯化鋁（PAC）自20世紀60年代問世，在許多方面都優于硫酸鋁，如用量少、產生污泥量少、除濁效率高、對出水pH影響小等，已廣泛應用于水和廢水處理。20世紀60年代末，日本提出了利用工業氫氧化鋁生產活性氫氧化鋁，再溶于鹽酸的制備工藝。80年代國內廣泛采用氫氧化鋁與鹽酸加壓加溫反應工藝，生產的聚合氯化鋁鹽基度一般在40%~50%，該產品的重金屬含量少，可以用于飲用水處理，缺陷是生產條件苛刻，設備腐蝕嚴重。

 

90年代初，鄭州鞏義地區出現了利用高鋁水泥（即鋁酸鈣）生產聚合氯化鋁的工藝，被稱作鋁酸鈣酸溶一步法。由于鋁酸鈣具有非常高的活性，通過調整鹽酸濃度和鋁酸鈣的加藥量就可在室溫下啟動反應，同時放出大量熱量進一步加速反應進行，這一技術是我國混凝劑行業的一個巨大進步。由于該反應可以在常溫常壓下進行，因此可將反應器的容積設計為50或100m3，生產效率大幅度提高。這種方法的缺陷是鹽酸消耗量大，同時在產品中引入了大量氯化鈣，生產的固體產品氧化鋁含量低，容易吸潮，且重金屬總量會超標。90年代末期，為了充分利用鋁酸鈣生產的技術優勢并降低鹽酸的消耗量，有些企業采用焙燒過的鋁釩土（輕燒料）與鹽酸反應形成氯化鋁溶液，然后加水稀釋再與鋁酸鈣反應，即兩步法生產聚合氯化鋁。這種方法既能提高經濟效益又符合使用要求，充分利用我國獨有的資源優勢，成為我國絕大部分生產企業使用的工藝路線。

 

通過堿溶的方法從鋁土礦中提取工業氫氧化鋁，由于大量的重金屬離子不溶于堿，可大大減少產品中的重金屬含量。目前廣大生產企業采用的常壓生產工藝都難以使產品鹽基度達到45%~65%的要求，所以在生產中先利用氫氧化鋁與鹽酸反應生產氯化鋁或者低鹽基度產品，而后利用鋁酸鈣提升鹽基度。這一工藝可在常壓下進行，便于大批量生產，目前上海及周邊城市均采用這一技術。其優點是大幅降低了成品中的重金屬離子含量，其次減輕了生產企業的廢渣處理壓力，將固體廢棄物的產生量降低了80%~90%。